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企業實施SPC控制圖的主要步驟

SPC智慧工廠解決方案


 常見問題  

一個產品品質的形成需要許多過程(工序),其中有一些過程對產品品質好壞起至關重要的作用,這樣的過程稱為關鍵過程,SPC控制圖應首先用于關鍵過程,而不是所有的工序。以上是SPC控制圖實施的八大步驟:

1、 識別關鍵過程
一個產品品質的形成需要許多過程(工序),其中有一些過程對產品品質好壞起至關重要的作用,這樣的過程稱為關鍵過程,SPC控制圖應首先用于關鍵過程,而不是所有的工序。因此,實施SPC,首先是識別出關鍵過程。然后,對關鍵過程進行分析研究,識別出過程的結構(輸入、輸出、資源、活動等)。

2、 確定過程關鍵變量(特性)  
對關鍵過程進行分析(可采用因果圖、排列圖等),找出對產品質量影響最大的變量(特性)。

3、 制定過程控制計劃和規格標準
這一步往往是最困難和費時,可采用一些實驗方法參考有關標準。

4、 過程數據的收集、整理

5、 過程受控狀態初始分析  
采用分析用控制圖分析過程是否受控和穩定,如果發現不受控或有變差的特殊原因,應采取措施。
注意:此時過程的分布中心(X)和均差σ、控制圖界限可能都未知。

6、 過程能力分析
只有過程是受控、穩定的,才有必要分析過程能力,當發現過程能力不足時,應采取措施。

7、 控制圖監控
只有當過程是受控、穩定的,過程能力足夠才能采用監控用控制圖,進入SPC實施階段。

8、 監控、診斷、改進
在監控過程中,當發現有異常時,應及時分析原因,采取措施,使過程恢復正常。對于受控和穩定的過程,也要不斷改進,減小變差的普通原因,提高質量降低成本。

 


 
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